PCB 직접 판 제조 방법
방법 : 연신 된 스크린 플레이트에 일정 두께의 감광성 페이스트 (일반적으로 디아 조염 감광성 페이스트)를 바르고 코팅 후 건조시킨 후, 플레이트 제작 필름과 라미네이션을 사용하여 플레이트 노출 기계에 넣고 헹굼 건조 후 스크린 인쇄 화면이됩니다.
공정 흐름 : 감광성 페이스트 제조로 순 탈지 건조 코팅 코팅 필름 건조 노출 개발 건조 건조 개정 최종 노출 밀봉 그물
각 섹션의 방법과 역할
탈지 : 탈지제는 스크린의 그리스를 제거하는 데 사용되므로 감광성 페이스트와 스크린이 완전히 접착되어 필름을 쉽게 제거 할 수 없습니다.
건조 : 고온으로 인한 메시의 장력 변화를 피하기 위해 수분을 건조시킵니다. 온도는 40에서 제어되어야합니다 ～ 45 ℃.
감광성 페이스트 제조 : 감광제를 정제수와 혼합하여 감광성 페이스트에 첨가하고 잘 혼합합니다. 사용하기 전에 8 시간 동안 그대로 두십시오.
코팅 필름 : 감광성 페이스트는 스크레이퍼를 사용하여 스크린에 균일하게 코팅됩니다. 도막 법에 의하면, 자동 도공 기 도막과 수동 도막으로 나뉜다. 코팅막의 수는 실제 상황에 따라 결정될 수있다.
필름을 코팅 할 때, 닥터 블레이드 표면이 먼저 적용되어야하며, 목적은 먼저 기포를 피하기 위해 메쉬 얀 사이의 갭을 채우고, 인쇄 표면 (PCB와 접촉하는면)을 적용하는 것이다. 막 두께는 한 번에 약 3um 씩 증가 할 수 있으므로 대부분의 솔더 마스크 스크린 코팅 방법이 선택됩니다. 닥터 블레이드에 코팅 두 번 건조 코팅 세 번 건조 인쇄 세 번-건조 인쇄 표면 적용 세 번 건조.
설명:
A. 올바른 코팅 블레이드 표면과 인쇄 표면의 두께가 적합하며 요구 사항을 충족합니다.
B. 얇은 코팅 필름 (인쇄 표면) 단점 : 내구성이 떨어집니다.
C. 스크레이퍼 표면의 코팅이 너무 두껍습니다. 단점 : 스크레이퍼 표면의 감광성 페이스트가 너무 두껍기 때문에 감도가 균일하지 않습니다. 현상 중 수세 후에 거친 표면 잉크가 필름 층에 부어 필름 층이 떨어져 스크린 수명이 짧아진다.
D. 닥터 블레이드의 코팅이 너무 얇습니다. 단점 : 내구성이 떨어집니다.
건조 : 감광성 페이스트 외부와 내부 습도의 건조를 피하기 위해 감광성 페이스트를 균일하게 건조시킵니다. 온도가 너무 높으면 내부가 건조되기 전에 감광성 페이스트를 외부에서 건조시켜 스크린의 수명을 단축시킵니다. 온도는 40 "45로 유지해야합니다 ℃. 시간은 약 10 분이며, 건조 시간은 상이한 막 두께에 따라 적절히 조정된다.
노출 : 적절한 노출은 감광성 페이스트를 광중합하고 마스터를 통해 선명한 이미지를 만들 수 있습니다.
화면 품질에 영향을 미치는 요소 :
가. 정확한 노출 에너지
나. 노출 및 진공
C. 노광기 유리의 청소
일반적인 노출 에너지는 노출 시간에 따라 조정됩니다. 제작시에는 스크린 수와 필름 두께에 따라 노출 방법을 사용하여 다양한 스크린의 정확한 노출 시간을 측정해야합니다.
계산 시트를 사용하는 방법 :
① 예상 노출 시간에 시간의 두 배를 더한 값을 노출하고 정상적인 방식으로 현상하십시오. 현상 후 가장 효과가 좋은 것을 선택하십시오. 즉 가장 선명한 이미지 범위 중 하나를 선택한 다음 실제 노출 시간에 선택한 노출 시간을 곱하십시오. 이미지에 표시된 계수가 더 나은 노출 시간입니다.
측정 시트에는 5 개의 계수, 즉 1.0, 0.7, 0.5, 0.33, 0.25가 있으며 각 계수는 각각 원형 대상 패턴 및 하프 톤 도트에 해당합니다.
② 계수 1.0이 가장 좋은 계수 인 것 같으면 노출 시간을 두 배로 늘리고 새로운 플레이트 노출 테스트를 수행해야합니다.
③ 0.25의 계수가 가장 좋은 계수 인 경우 노출 시간을 절반으로 줄이고 노출 테스트를 다시 수행해야합니다.
④ 연속 된 여러 계수가 만족되는 경우, 도트 패턴이 노출 될 때 하한 계수가 사용되며, 즉 노출 시간이 짧고, 일반 굵은 선이 노출 될 때, 즉 노출 시간이 하한 계수가 사용됩니다. 더 깁니다.
⑤ 여러 개의 연속 계수가 만족되는 경우 만들려는 화면 유형에 따라 라운드 대상의 가장 선명한 선 또는 하프 톤 도트의 선명도를 비교할 최상의 계수를 선택하십시오.
또한, 네거티브의 밀착력, 노광기 유리의 세정 및 진공도는 모두 플레이트의 품질에 중요한 영향을 미칩니다.
현상 : 감광성 페이스트의 수용성 특성을 사용하고 물을 사용하여 노출되지 않은 감광성 페이스트를 씻어냅니다. 개발 방법은 미세 화면에 큰 영향을 미칩니다. 현상 전에 감광성 페이스트가 물을 흡수하고 팽창하도록 물을 분사해야합니다. 2 분 후 고압 워터 건을 사용하여 이미지가 완전히 선명해질 때까지 앞뒤로 흔 듭니다.
참고 : 고압 수 세정은 화면에 너무 가까워서는 안되며 (일반적으로 0.8 "1m), 그렇지 않으면 압력이 너무 높아 라인이 톱니에 걸리기 쉽습니다.
건조 : 화면의 수분을 건조시킵니다. 온도가 너무 높으면 안됩니다. 그렇지 않으면 화면의 장력이 변경됩니다. 일반적으로 40 "45 ℃.
수정 및 검사 : 핀홀 및 일부 NPTH 구멍을 수리하고 검사하십시오.
최종 노출 : 감광성 페이스트와 메쉬 얀 사이의 접착력을 추가로 개선하고 서비스 수명을 증가시킵니다.
스크린 실링 : 스크린 실링 펄프로 스크린의 빈 부분을 채우면 인쇄 중 잉크가 새지 않습니다.