PCB méthode de fabrication de plaque directe
Méthode: Appliquer une certaine épaisseur de pâte photosensible (généralement de la pâte photosensible au sel diazoïque) sur la plaque de tamis étirée, la sécher après le revêtement, puis utiliser un film de fabrication de plaques et sa stratification pour la placer dans une machine d'exposition de plaques, et développer et rincer Après séchage, il deviendra sérigraphie.
Flux de traitement: La préparation de pâte photosensible a étiré le filet-dégraissage-séchage-revêtement film-séchage-exposition-développement-séchage-révision-exposition finale-filet d'étanchéité
Méthode et rôle de chaque section
Dégraissage: L'agent dégraissant est utilisé pour éliminer la graisse sur l'écran, de sorte que la pâte photosensible et l'écran sont complètement collés ensemble, de sorte que le film n'est pas facile à enlever.
Séchage: séchez l'humidité pour éviter le changement de tension de la maille en raison de la température élevée. La température doit être contrôlée à 40 ～ 45 ℃.
Préparation de la pâte photosensible: Mélanger le photosensibilisateur avec de l'eau purifiée, l'ajouter à la pâte photosensible et bien mélanger. Laissez-le pendant 8 heures avant utilisation.
Film de revêtement: La pâte photosensible est uniformément appliquée sur l'écran à l'aide d'un grattoir. Selon la méthode du film de revêtement, il est divisé en un film de revêtement pour machine de revêtement automatique et un film de revêtement manuel. Le nombre de films de revêtement peut être déterminé en fonction de la situation réelle.
Lors du revêtement du film, la surface de la lame de raclage doit être appliquée en premier, le but est de combler l'écart entre les fils de maille en premier pour éviter les bulles d'air, puis d'appliquer la surface d'impression (le côté en contact avec le PCB). L'épaisseur du film peut être augmentée d'environ 3 µm à la fois, de sorte que la plupart des méthodes de revêtement de l'écran du masque de soudure sont choisies: revêtement sur la racle deux fois séchage-revêtement trois fois séchage séchage-impression trois fois-Séchage-surface d'impression est appliquée séchage trois fois.
Explication:
A. L'épaisseur de la surface de la lame de revêtement et de la surface d'impression est appropriée et répond aux exigences.
B. Inconvénient du film de revêtement mince (surface d'impression): mauvaise durabilité.
C. Le revêtement sur la surface du grattoir est trop épais. Inconvénients: Parce que la pâte photosensible sur la surface du grattoir est trop épaisse, la sensibilité n'est pas uniforme. Après lavage à l'eau pendant le développement, l'encre de surface rugueuse est versée dans la couche de film, provoquant la chute de la couche de film, ce qui entraîne une courte durée de vie de l'écran.
D. Le revêtement de la racle est trop mince. Inconvénients: mauvaise durabilité.
Séchage: faites sécher la pâte photosensible uniformément pour éviter le séchage de la pâte photosensible à l'extérieur et l'humidité interne. Une température excessive rendra la pâte photosensible extérieure sèche avant que l'intérieur ne soit sec, ce qui raccourcira la durée de vie de l'écran. Sa température doit être maintenue à 40 "45 ℃. Le temps est d'environ 10 minutes et le temps de séchage est ajusté de manière appropriée en fonction des différentes épaisseurs de film.
Exposition: Une bonne exposition peut photopolymériser la pâte photosensible et développer une image claire à travers le maître.
Facteurs affectant la qualité de l'écran:
A. Énergie d'exposition correcte
Exposition et vide
C. Nettoyage de la vitre de la machine d'exposition
L'énergie d'exposition générale est ajustée par le temps d'exposition. Dans la production, le temps d'exposition correct des différents écrans doit être mesuré en utilisant la méthode d'exposition en fonction du nombre d'écrans et de l'épaisseur du film.
Comment utiliser la feuille de calcul:
① Exposez le temps d'exposition estimé plus le double du temps, et évoluez de manière normale. Après le développement, choisissez celle qui a le meilleur effet, c'est-à-dire l'une des plages d'images les plus claires, puis multipliez le temps d'exposition réel par le sélectionné. Le coefficient marqué sur l'image est le meilleur temps d'exposition.
Il y a 5 coefficients sur la feuille de mesure, à savoir: 1,0, 0,7, 0,5, 0,33, 0,25, et chaque coefficient correspond à un motif cible circulaire et à un point en demi-teinte, respectivement.
② Si le coefficient de 1,0 semble être le meilleur coefficient, vous devez doubler le temps d'exposition juste avant et effectuer un nouveau test d'exposition sur plaque.
③ Si le coefficient de 0,25 semble être le meilleur coefficient, le temps d'exposition doit être réduit de moitié et le test d'exposition doit être refait.
④ Si plusieurs coefficients consécutifs sont satisfaits, le coefficient de limite inférieure est utilisé lorsque le motif de points est exposé, c'est-à-dire que le temps d'exposition est plus court et le coefficient de limite inférieur est utilisé lorsque la ligne épaisse générale est exposée, c'est-à-dire le temps d'exposition est plus long.
⑤ Si plusieurs coefficients consécutifs sont satisfaits, choisissez le meilleur coefficient pour comparer la ligne la plus nette de la cible ronde ou la netteté des points en demi-teinte selon le type d'écran à réaliser.
De plus, l'adhérence étroite des négatifs, le nettoyage de la vitre de la machine d'exposition et le degré d'aspiration ont tous un impact important sur la qualité de la plaque.
Développement: Utilisez les caractéristiques hydrosolubles de la pâte photosensible et utilisez de l'eau pour laver la pâte photosensible non exposée. La méthode de développement a un grand impact sur les écrans fins. Avant le développement, de l'eau doit être pulvérisée pour que la pâte photosensible absorbe l'eau et gonfle. Après 2 minutes, utilisez un pistolet à eau à haute pression pour souffler d'avant en arrière jusqu'à ce que l'image soit complètement claire.
Remarque: Le lavage à l'eau à haute pression ne doit pas être trop près de l'écran, généralement de 0,8 "1 m, sinon la pression est trop élevée et les lignes sont sujettes aux dents de scie. Dans les cas graves, certains points de l'écran sont emportés.
Séchage: sécher l'humidité sur l'écran, la température ne doit pas être trop élevée, sinon la tension de l'écran changera, généralement de 40 "45 ℃.
Révision et inspection: Réparez et inspectez le trou d'épingle et certains trous NPTH.
Exposition finale: pour améliorer encore l'adhérence entre la pâte photosensible et le fil de maille et augmenter la durée de vie.
Scellement de l'écran: remplissez la partie vide de l'écran avec de la pâte à joint pour éviter les fuites d'encre pendant l'impression.