Método de fabricación de placa directa de PCB
Método: Aplique un cierto grosor de pasta fotosensible (generalmente pasta fotosensible de sal de diazo) a la placa de pantalla estirada, séquela después del recubrimiento y luego use una película de fabricación de placas y su laminación para colocarla en una máquina de exposición de placas, y desarrolle y enjuague Después de secar, se convertirá en pantalla de serigrafía.
Flujo de proceso: la preparación de pasta fotosensible ha estirado la red de desengrasado-secado-recubrimiento de película-secado-exposición-desarrollo-secado-revisión-exposición final-sellado neto
Método y función de cada sección.
Desengrase: el agente desengrasante se usa para eliminar la grasa de la pantalla, de modo que la pasta fotosensible y la pantalla se peguen completamente, de modo que la película no sea fácil de quitar.
Secado: Seque la humedad para evitar el cambio de tensión de la malla debido a la alta temperatura. La temperatura debe controlarse a 40 ～ 45 ℃.
Preparación de pasta fotosensible: mezcle el fotosensibilizador con agua purificada, agréguelo a la pasta fotosensible y mezcle bien. Déjelo por 8 horas antes de usar.
Película de recubrimiento: la pasta fotosensible se reviste uniformemente en la pantalla con un raspador. De acuerdo con el método de la película de recubrimiento, se divide en una película de recubrimiento de máquina de recubrimiento automática y una película de recubrimiento manual. El número de películas de revestimiento se puede determinar de acuerdo con la situación real.
Al recubrir la película, primero se debe aplicar la superficie de la cuchilla dosificadora, el propósito es llenar el espacio entre los hilos de malla primero para evitar burbujas de aire y luego aplicar la superficie de impresión (el lado en contacto con la PCB). El grosor de la película se puede aumentar en aproximadamente 3um a la vez, por lo que se eligen la mayoría de los métodos de recubrimiento de la pantalla de la máscara de soldadura: recubrimiento en la cuchilla dosificadora, secado dos veces, secado-impresión tres veces- Se aplica la superficie de secado-impresión Secado tres veces.
Explicación:
A. El grosor de la superficie correcta de la cuchilla de recubrimiento y la superficie de impresión es adecuado y cumple los requisitos.
B. Desventaja de la película de recubrimiento delgada (superficie de impresión): baja durabilidad.
C. El revestimiento de la superficie del rascador es demasiado grueso. Desventajas: debido a que la pasta fotosensible en la superficie del rascador es demasiado gruesa, la sensibilidad no es uniforme. Después del lavado con agua durante el desarrollo, la tinta de la superficie rugosa se vierte en la capa de la película, lo que hace que la capa de la película se caiga, lo que da como resultado una vida útil de la pantalla corta.
D. El revestimiento de la cuchilla dosificadora es demasiado delgado. Desventajas: poca durabilidad.
Secado: haga que la pasta fotosensible se seque uniformemente para evitar el secado de la pasta fotosensible en el exterior y la humedad interna. Una temperatura excesiva hará que la pasta fotosensible se seque por fuera antes de que el interior no esté seco, lo que acortará la vida útil de la pantalla. Su temperatura debe mantenerse a 40 "45 ℃. El tiempo es de aproximadamente 10 minutos, y el tiempo de secado se ajusta apropiadamente de acuerdo con diferentes espesores de película.
Exposición: la exposición adecuada puede fotopolimerizar la pasta fotosensible y desarrollar una imagen clara a través del patrón.
Factores que afectan la calidad de la pantalla:
A. Energía de exposición correcta
B. Exposición y vacío.
C. Limpieza del cristal de la máquina de exposición.
La energía de exposición general se ajusta por el tiempo de exposición. En la producción, el tiempo de exposición correcto de varias pantallas debe medirse utilizando el método de exposición de acuerdo con el número de pantallas y el grosor de la película.
Cómo usar la hoja de cálculo:
① Exponga el tiempo de exposición estimado más el doble del tiempo y desarrolle de la manera normal. Después del desarrollo, elija el que tenga el mejor efecto, es decir, uno de los rangos de imagen más claros, y luego multiplique el tiempo de exposición real por el seleccionado. El coeficiente marcado en la imagen es el mejor tiempo de exposición.
Hay 5 coeficientes en la hoja de medición, a saber: 1.0, 0.7, 0.5, 0.33, 0.25, y cada coeficiente corresponde a un patrón objetivo circular y un punto de medios tonos, respectivamente.
② Si el coeficiente de 1.0 parece ser el mejor coeficiente, debe duplicar el tiempo de exposición justo antes y hacer una nueva prueba de exposición en placa.
③ Si el coeficiente de 0.25 parece ser el mejor coeficiente, el tiempo de exposición debe reducirse a la mitad y la prueba de exposición debe realizarse nuevamente.
④ Si se satisfacen varios coeficientes consecutivos, el coeficiente de límite inferior se usa cuando el patrón de puntos está expuesto, es decir, el tiempo de exposición es más corto y el coeficiente de límite inferior se usa cuando la línea gruesa general está expuesta, es decir, el tiempo de exposición es más largo.
⑤ Si se satisfacen varios coeficientes consecutivos, elija el mejor coeficiente para comparar la línea más nítida del objetivo redondo o la nitidez de los puntos de medios tonos según el tipo de pantalla que se va a hacer.
Además, la estrecha adhesión de los negativos, la limpieza del vidrio de la máquina de exposición y el grado de aspiración tienen un impacto importante en la calidad de la placa.
Desarrollo: Use las características solubles en agua de la pasta fotosensible, y use agua para lavar la pasta fotosensible no expuesta. El método de desarrollo tiene un gran impacto en pantallas finas. Antes del desarrollo, se debe rociar agua para que la pasta fotosensible absorba el agua y se hinche. Después de 2 minutos, use una pistola de agua a alta presión para abanicar hacia adelante y hacia atrás hasta que la imagen esté completamente clara.
Nota: El lavado con agua a alta presión no debe estar demasiado cerca de la pantalla, generalmente 0.8 "1m, de lo contrario, la presión es demasiado alta y las líneas son propensas al diente de sierra. En casos severos, algunos puntos de la pantalla se eliminan.
Secado: Seque la humedad en la pantalla, la temperatura no debe ser demasiado alta, de lo contrario la tensión de la pantalla cambiará, generalmente 40 "45 ℃.
Revisión e inspección: repare e inspeccione el agujero de alfiler y algunos agujeros NPTH.
Exposición final: para mejorar aún más la adhesión entre la pasta fotosensible y el hilo de malla y aumentar la vida útil.
Sellado de pantalla: llene la parte vacía de la pantalla con pulpa de sellado de pantalla para evitar fugas de tinta durante la impresión.