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Metodo di produzione diretta di piastre PCB

2020-02-06 12:22:39


Metodo: applicare un certo spessore di pasta fotosensibile (di solito pasta fotosensibile al diazo sale) sulla lastra di schermo stirata, asciugarla dopo il rivestimento, quindi utilizzare un film per la produzione di lastre e la sua laminazione per metterlo in una macchina per esposizione di lastre, e sviluppare e risciacquo Dopo l'asciugatura, diventerà una serigrafia.

Flusso di processo: la preparazione della pasta fotosensibile ha allungato la rete di sgrassatura-essiccazione-rivestimento-film-essiccazione-esposizione-sviluppo-essiccazione-revisione-esposizione-sigillatura finale


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Metodo e ruolo di ogni sezione

Sgrassaggio: l'agente sgrassante viene utilizzato per rimuovere il grasso sullo schermo, in modo che la pasta fotosensibile e lo schermo siano completamente incollati insieme, in modo che il film non sia facile da rimuovere.

Essiccazione: asciugare l'umidità per evitare il cambiamento di tensione della rete a causa dell'alta temperatura. La temperatura dovrebbe essere controllata a 40 ~ 45 .

Preparazione della pasta fotosensibile: mescolare il fotosensibilizzatore con acqua purificata, aggiungerlo alla pasta fotosensibile e mescolare bene. Lasciare per 8 ore prima dell'uso.

Pellicola di rivestimento: la pasta fotosensibile viene uniformemente rivestita sullo schermo utilizzando un raschietto. Secondo il metodo del film di rivestimento, è diviso in un film di rivestimento automatico della macchina di rivestimento e un film di rivestimento manuale. Il numero di film di rivestimento può essere determinato in base alla situazione reale.

Quando si ricopre il film, è necessario applicare prima la superficie della lama del medico, lo scopo è di riempire prima lo spazio tra i filati delle maglie per evitare bolle d'aria, quindi applicare la superficie di stampa (il lato a contatto con il PCB). Lo spessore del film può essere aumentato di circa 3um alla volta, quindi vengono scelti la maggior parte dei metodi di rivestimento dello schermo della maschera di saldatura: rivestimento sulla lama del medico due volte asciugatura-rivestimento tre volte-asciugatura-stampa tre volte- Viene applicata la superficie di asciugatura-stampa asciugatura tre volte.

Spiegazione:

A. Lo spessore della superficie della lama di rivestimento e della superficie di stampa corrette è adatto e soddisfa i requisiti.

B. Svantaggio del film di rivestimento sottile (superficie di stampa): scarsa durata.

C. Il rivestimento sulla superficie del raschietto è troppo spesso. Svantaggi: poiché la pasta fotosensibile sulla superficie del raschietto è troppo spessa, la sensibilità non è uniforme. Dopo il lavaggio con acqua durante lo sviluppo, l'inchiostro di superficie ruvida viene versato nello strato di pellicola, causando la caduta dello strato di pellicola, con conseguente breve durata dello schermo.

D. Il rivestimento sulla lama del medico è troppo sottile. Svantaggi: scarsa durata.

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Essiccazione: asciugare uniformemente la pasta fotosensibile per evitare l'essiccazione della pasta fotosensibile all'esterno e l'umidità interna. Una temperatura eccessiva farà asciugare la pasta fotosensibile all'esterno prima che l'interno non sia asciutto, riducendo la durata dello schermo. La sua temperatura dovrebbe essere mantenuta a 40 "45 . Il tempo è di circa 10 minuti e il tempo di asciugatura viene opportunamente regolato in base ai diversi spessori del film.

Esposizione: un'esposizione corretta può fotopolimerizzare la pasta fotosensibile e sviluppare un'immagine chiara attraverso il master.

Fattori che influenzano la qualità dello schermo:

A. Energia di esposizione corretta

B. Esposizione e vuoto

C. Pulizia del vetro della macchina di esposizione

L'energia di esposizione generale è regolata dal tempo di esposizione. Nella produzione, il tempo di esposizione corretto di vari schermi dovrebbe essere misurato usando il metodo di esposizione in base al numero di schermi e allo spessore del film.

Come utilizzare il foglio di calcolo:

Esporre il tempo di esposizione stimato più il doppio del tempo e svilupparlo in modo normale. Dopo lo sviluppo, scegli quello con l'effetto migliore, ovvero una delle gamme di immagini più chiare, quindi moltiplica il tempo di esposizione effettivo per il selezionato Il coefficiente contrassegnato sull'immagine è il tempo di esposizione migliore.

Ci sono 5 coefficienti sul foglio di misurazione, vale a dire: 1,0, 0,7, 0,5, 0,33, 0,25 e ogni coefficiente corrisponde rispettivamente a un modello target circolare e un punto mezzatinta.

Se il coefficiente di 1,0 sembra essere il coefficiente migliore, è necessario raddoppiare il tempo di esposizione appena prima ed eseguire un nuovo test di esposizione della lastra.

Se il coefficiente di 0,25 sembra essere il miglior coefficiente, il tempo di esposizione dovrebbe essere ridotto della metà e il test di esposizione dovrebbe essere ripetuto.

Se vengono soddisfatti più coefficienti consecutivi, viene utilizzato il coefficiente limite inferiore quando viene esposto il motivo a punti, ovvero il tempo di esposizione è più breve e il coefficiente limite inferiore viene utilizzato quando viene esposta la linea spessa generale, ovvero il tempo di esposizione è più lungo.

Se vengono soddisfatti più coefficienti consecutivi, scegliere il coefficiente migliore per confrontare la linea più nitida del bersaglio rotondo o la nitidezza dei punti dei mezzitoni in base al tipo di schermo da realizzare.

Inoltre, la stretta adesione dei negativi, la pulizia del vetro della macchina di esposizione e il grado di aspirazione hanno tutti un impatto importante sulla qualità della lastra.

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Sviluppo: usa le caratteristiche idrosolubili della pasta fotosensibile e usa l'acqua per lavare via la pasta fotosensibile non esposta. Il metodo di sviluppo ha un grande impatto sugli schermi fini. Prima dello sviluppo, l'acqua deve essere spruzzata per fare in modo che la pasta fotosensibile assorba acqua e si gonfi. Dopo 2 minuti, utilizzare una pistola ad acqua ad alta pressione per andare avanti e indietro fino a quando l'immagine è completamente chiara.

Nota: il lavaggio con acqua ad alta pressione non dovrebbe essere troppo vicino allo schermo, generalmente 0,8 "1 m, altrimenti la pressione è troppo alta e le linee sono inclini al dente di sega. Nei casi più gravi, alcuni punti dello schermo vengono lavati via.

Asciugatura: asciugare l'umidità sullo schermo, la temperatura non dovrebbe essere troppo elevata, altrimenti la tensione dello schermo cambierà, in genere 40 "45 .

Revisione e ispezione: riparare e ispezionare il foro stenopeico e alcuni fori NPTH.

Esposizione finale: migliorare ulteriormente l'adesione tra la pasta fotosensibile e il filo di maglia e aumentarne la durata.

Sigillatura dello schermo: riempire la parte vuota dello schermo con la polpa di tenuta dello schermo per evitare perdite di inchiostro durante la stampa.