Verfahren zur Herstellung direkter Leiterplatten
Methode: Eine bestimmte Dicke der lichtempfindlichen Paste (normalerweise lichtempfindliche Diazosalzpaste) auf die gestreckte Siebplatte auftragen, diese nach dem Beschichten trocknen und dann mit einem Plattenherstellungsfilm und seiner Laminierung in eine Plattenbelichtungsanlage einlegen und entwickeln und verarbeiten Spülen Nach dem Trocknen wird es zum Siebdrucksieb.
Prozessablauf: Die lichtempfindliche Pastenzubereitung hat das Netz aus Entfettung, Trocknung, Beschichtung, Filmtrocknung, Belichtung, Entwicklung, Trocknung, Revision, Endbelichtung und Versiegelung gedehnt
Methode und Rolle jedes Abschnitts
Entfetten: Mit dem Entfettungsmittel wird das Fett auf dem Bildschirm entfernt, so dass die lichtempfindliche Paste und der Bildschirm vollständig zusammenkleben, so dass sich der Film nicht leicht entfernen lässt.
Trocknen: Trocknen Sie die Feuchtigkeit, um Spannungsänderungen des Netzes aufgrund der hohen Temperatur zu vermeiden. Die Temperatur sollte auf 40 ° C geregelt werden ～ 45 ℃.
Vorbereitung der lichtempfindlichen Paste: Mischen Sie den Photosensibilisator mit gereinigtem Wasser, geben Sie ihn in die lichtempfindliche Paste und mischen Sie alles gut durch. Vor Gebrauch 8 Stunden einwirken lassen.
Beschichtungsfilm: Die lichtempfindliche Paste wird mit einem Schaber gleichmäßig auf das Sieb aufgetragen. Gemäß dem Beschichtungsfilmverfahren wird es in einen Beschichtungsfilm für eine automatische Beschichtungsmaschine und einen manuellen Beschichtungsfilm unterteilt. Die Anzahl der Beschichtungsfilme kann entsprechend der tatsächlichen Situation bestimmt werden.
Beim Beschichten der Folie sollte zuerst die Rakeloberfläche aufgetragen werden. Der Zweck besteht darin, zuerst die Lücke zwischen den Maschengarnen zu füllen, um Luftblasen zu vermeiden, und dann die Druckoberfläche (die Seite, die mit der Leiterplatte in Kontakt steht) aufzutragen. Die Filmdicke kann um jeweils etwa 3 µm erhöht werden, weshalb die meisten Lötmaskensiebbeschichtungsverfahren gewählt werden: dreimaliges Auftrocknen - dreimaliges Trocknen - dreimaliges Drucken - Trocknen - Aufbringen der Druckfläche dreimal trocknen.
Erläuterung:
A. Die Dicke der richtigen Streichklingenoberfläche und Druckoberfläche ist geeignet und entspricht den Anforderungen.
B. Nachteil des dünnen Beschichtungsfilms (Druckoberfläche): schlechte Haltbarkeit.
C. Die Beschichtung auf der Abstreiferoberfläche ist zu dick. Nachteile: Da die lichtempfindliche Paste auf der Schaberoberfläche zu dick ist, ist die Empfindlichkeit nicht gleichmäßig. Nach dem Waschen mit Wasser während der Entwicklung wird die Tinte mit der rauen Oberfläche in die Filmschicht gegossen, wodurch die Filmschicht abfällt, was zu einer kurzen Lebensdauer des Siebs führt.
D. Die Beschichtung der Rakel ist zu dünn. Nachteile: schlechte Haltbarkeit.
Trocknen: Die lichtempfindliche Paste gleichmäßig trocknen lassen, um das Austrocknen der lichtempfindlichen Paste von außen und die innere Luftfeuchtigkeit zu vermeiden. Durch zu hohe Temperaturen wird die lichtempfindliche Paste außen trocken, bevor die Innenseite nicht trocken ist, was die Lebensdauer des Bildschirms verkürzt. Die Temperatur sollte bei 40 "45 gehalten werden ℃. Die Zeit beträgt ungefähr 10 Minuten und die Trocknungszeit wird entsprechend den unterschiedlichen Filmdicken geeignet eingestellt.
Belichtung: Bei ordnungsgemäßer Belichtung kann die lichtempfindliche Paste photopolymerisiert werden und durch den Master ein klares Bild entstehen.
Faktoren, die die Bildschirmqualität beeinflussen:
A. Korrigieren Sie die Belichtungsenergie
B. Exposition und Vakuum
C. Reinigen des Glases der Belichtungsmaschine
Die allgemeine Belichtungsenergie wird durch die Belichtungszeit eingestellt. Bei der Herstellung sollte die korrekte Belichtungszeit verschiedener Siebe unter Verwendung des Belichtungsverfahrens entsprechend der Anzahl der Siebe und der Filmdicke gemessen werden.
So verwenden Sie das Berechnungsblatt:
① Belichten Sie die geschätzte Belichtungszeit plus die doppelte Zeit und entwickeln Sie sich auf normale Weise. Wählen Sie nach der Entwicklung diejenige mit dem besten Effekt, dh einen der klarsten Bildbereiche, und multiplizieren Sie dann die tatsächliche Belichtungszeit mit der ausgewählten. Der auf dem Bild angegebene Koeffizient ist die bessere Belichtungszeit.
Es gibt 5 Koeffizienten auf dem Messblatt, nämlich: 1,0, 0,7, 0,5, 0,33, 0,25, und jeder Koeffizient entspricht einem kreisförmigen Zielmuster bzw. einem Halbtonpunkt.
② Wenn der Koeffizient von 1,0 der beste Koeffizient zu sein scheint, sollten Sie die Belichtungszeit kurz vor der Belichtung verdoppeln und einen neuen Plattenbelichtungstest durchführen.
③ Wenn der Koeffizient von 0,25 der beste Koeffizient zu sein scheint, sollte die Belichtungszeit um die Hälfte reduziert und der Belichtungstest erneut durchgeführt werden.
④ Wenn mehrere aufeinanderfolgende Koeffizienten erfüllt sind, wird der untere Grenzkoeffizient verwendet, wenn das Punktmuster belichtet wird, d. H. Die Belichtungszeit ist kürzer, und der untere Grenzkoeffizient wird verwendet, wenn die allgemeine dicke Linie belichtet wird, d. H. Die Belichtungszeit ist länger.
⑤ Wenn mehrere aufeinanderfolgende Koeffizienten erfüllt sind, wählen Sie den besten Koeffizienten aus, um die schärfste Linie des runden Ziels oder die Schärfe der Rasterpunkte je nach Art des zu erstellenden Bildschirms zu vergleichen.
Darüber hinaus haben die gute Haftung der Negative, die Reinigung des Glases der Belichtungsmaschine und der Grad des Staubsaugens einen wichtigen Einfluss auf die Qualität der Platte.
Entwicklung: Verwenden Sie die wasserlöslichen Eigenschaften der lichtempfindlichen Paste und verwenden Sie Wasser, um die unbelichtete lichtempfindliche Paste abzuwaschen. Die Entwicklungsmethode hat einen großen Einfluss auf feine Siebe. Vor der Entwicklung muss Wasser aufgesprüht werden, damit die lichtempfindliche Paste Wasser aufnimmt und quillt. Fächern Sie nach 2 Minuten mit einer Hochdruck-Wasserpistole vor und zurück, bis das Bild vollständig klar ist.
Hinweis: Das Waschen mit Hochdruckwasser sollte nicht zu nahe am Sieb sein, in der Regel 0,8 "1 m, da sonst der Druck zu hoch ist und die Leitungen zu Sägezahn neigen. In schweren Fällen werden einige Sieblinien weggespült.
Trocknen: Trocknen Sie die Feuchtigkeit auf dem Bildschirm, die Temperatur sollte nicht zu hoch sein, sonst ändert sich die Spannung des Bildschirms, in der Regel 40 "45 ℃.
Revision und Inspektion: Reparieren und inspizieren Sie die Lochblende und einige NPTH-Löcher.
Endbelichtung: um die Haftung zwischen der lichtempfindlichen Paste und dem Maschengarn weiter zu verbessern und die Lebensdauer zu erhöhen.
Siegeln: Füllen Sie den leeren Teil des Bildschirms mit Siegelpulpe auf, um ein Auslaufen der Tinte während des Druckvorgangs zu vermeiden.