PCB directe methode voor het maken van platen
Methode: Breng een bepaalde dikte van lichtgevoelige pasta (meestal diazozout lichtgevoelige pasta) aan op de uitgerekte schermplaat, droog deze na het coaten en gebruik vervolgens een plaatfolie en zijn laminering om deze in een plaatbelichtingsmachine te plaatsen en te ontwikkelen en spoelen Na het drogen wordt het zeefdrukscherm.
Processtroom: lichtgevoelige pasta voorbereiding heeft uitgerekt de netto-ontvetten-drogen-coating film-drogen-blootstelling-ontwikkeling-drogen-revisie-laatste blootstelling-afdichtingsnet
Methode en rol van elke sectie
Ontvetten: het ontvettingsmiddel wordt gebruikt om het vet op het scherm te verwijderen, zodat de lichtgevoelige pasta en het scherm volledig aan elkaar worden gelijmd, zodat de film niet gemakkelijk kan worden verwijderd.
Drogen: Droog het vocht om de spanningsverandering van het gaas door de hoge temperatuur te voorkomen. De temperatuur moet worden geregeld op 40 ~ 45 ℃.
Bereiding van lichtgevoelige pasta: meng de fotosensibilisator met gezuiverd water, voeg het toe aan de lichtgevoelige pasta en meng goed. Laat het 8 uur rusten voor gebruik.
Coatingfilm: de lichtgevoelige pasta wordt gelijkmatig op het scherm aangebracht met behulp van een schraper. Volgens de coatingfilmmethode wordt deze verdeeld in een automatische coatingmachine coatinglaag en een handmatige coatingfilm. Het aantal coatingfilms kan worden bepaald op basis van de werkelijke situatie.
Bij het coaten van de film moet eerst het oppervlak van de rakel worden aangebracht, het doel is om eerst de opening tussen de gaasgarens te vullen om luchtbellen te voorkomen en vervolgens het afdrukoppervlak aan te brengen (de zijde die in contact staat met de PCB). De filmdikte kan met ongeveer 3um per keer worden verhoogd, dus de meeste soldeermasker-schermcoatingmethoden worden gekozen: coating op het rakel tweemaal drogen-coating driemaal drogen-driemaal printen -Drogen-printoppervlak wordt aangebracht driemaal drogend.
Uitleg:
A. De dikte van het juiste coatingbladoppervlak en printoppervlak is geschikt en voldoet aan de vereisten.
B. Nadeel coatinglaag (drukoppervlak) nadeel: slechte duurzaamheid.
C. De coating op het schraperoppervlak is te dik. Nadelen: omdat de lichtgevoelige pasta op het schraperoppervlak te dik is, is de gevoeligheid niet uniform. Na het wassen met water tijdens de ontwikkeling wordt de inkt met ruw oppervlak in de filmlaag gegoten, waardoor de filmlaag eraf valt, wat resulteert in een korte levensduur van het scherm.
D. De coating op het rakelblad is te dun. Nadelen: slechte duurzaamheid.
Drogen: maak de lichtgevoelige pasta gelijkmatig droog om uitdrogen van de lichtgevoelige pasta buiten en de interne vochtigheid te voorkomen. Overmatige temperatuur maakt de lichtgevoelige pasta buiten droog voordat de binnenkant niet droog is, wat de levensduur van het scherm verkort. De temperatuur moet op 40 "45 worden gehouden ℃. De tijd is ongeveer 10 minuten en de droogtijd wordt geschikt aangepast aan verschillende filmdikten.
Belichting: Juiste belichting kan de lichtgevoelige pasta fotopolymeriseren en een helder beeld ontwikkelen via de master.
Factoren die van invloed zijn op de schermkwaliteit:
A. Correcte belichtingsenergie
B. Blootstelling en vacuüm
C. Reiniging van het glas van de belichtingsmachine
De algemene belichtingsenergie wordt aangepast door de belichtingstijd. Bij de productie moet de juiste belichtingstijd van verschillende schermen worden gemeten met behulp van de belichtingsmethode volgens het aantal schermen en de filmdikte.
Hoe het rekenblad te gebruiken:
① Stel de geschatte belichtingstijd plus het dubbele van de tijd bloot en ontwikkel op de normale manier. Kies na ontwikkeling degene met het beste effect, dat wil zeggen een van de helderste beeldbereiken, en vermenigvuldig vervolgens de werkelijke belichtingstijd met de geselecteerde. De coëfficiënt die op de afbeelding is gemarkeerd, is de betere belichtingstijd.
Er zijn 5 coëfficiënten op het meetblad, namelijk: 1,0, 0,7, 0,5, 0,33, 0,25 en elke coëfficiënt komt overeen met respectievelijk een cirkelvormig doelpatroon en een halftoonpunt.
② Als de coëfficiënt van 1,0 de beste coëfficiënt lijkt, moet u de belichtingstijd vlak daarvoor verdubbelen en een nieuwe plaatbelichtingstest uitvoeren.
③ Als de coëfficiënt van 0,25 de beste coëfficiënt lijkt, moet de belichtingstijd met de helft worden verkort en moet de belichtingstest opnieuw worden uitgevoerd.
④ Als aan meerdere opeenvolgende coëfficiënten wordt voldaan, wordt de ondergrenscoëfficiënt gebruikt wanneer het puntpatroon wordt belicht, dat wil zeggen dat de belichtingstijd korter is en de ondergrenscoëfficiënt wordt gebruikt wanneer de algemene dikke lijn wordt belicht, dat wil zeggen de belichtingstijd is langer.
⑤ Als aan meerdere opeenvolgende coëfficiënten is voldaan, kiest u de beste coëfficiënt om de scherpste lijn van het ronde doel of de scherpte van de halftoonpunten te vergelijken op basis van het type scherm dat moet worden gemaakt.
Bovendien hebben de nauwe hechting van de negatieven, het reinigen van het glas van de belichtingsmachine en de mate van stofzuigen allemaal een belangrijke invloed op de kwaliteit van de plaat.
Ontwikkeling: gebruik de in water oplosbare eigenschappen van de lichtgevoelige pasta en gebruik water om de niet-blootgestelde lichtgevoelige pasta af te wassen. De ontwikkelmethode heeft een grote impact op fijne schermen. Voor de ontwikkeling moet water worden gesproeid om de lichtgevoelige pasta water te laten absorberen en te laten zwellen. Gebruik na 2 minuten een hogedruk waterpistool om heen en weer te waaien totdat het beeld volledig helder is.
Opmerking: Het wassen met water onder hoge druk mag niet te dicht bij het scherm zijn, meestal 0,8 "1 m, anders is de druk te hoog en zijn de lijnen vatbaar voor zaagtanden. In ernstige gevallen worden sommige schermpunten weggewassen.
Drogen: droog het vocht op het scherm, de temperatuur mag niet te hoog zijn, anders zal de spanning van het scherm veranderen, meestal 40 "45 ℃.
Revisie en inspectie: repareer en inspecteer het gaatje en enkele NPTH-gaten.
Eindblootstelling: om de hechting tussen de lichtgevoelige pasta en het gaas verder te verbeteren en de levensduur te verlengen.
Schermafdichting: vul het lege deel van het scherm met schermafdichtingspulp om inktlekkage tijdens het afdrukken te voorkomen.