PCB 보드 건조 영역 문제 해결 1 장
1. 왜 BGA 위치가 솔더 마스크에 있습니까? 수락 기준은 무엇입니까?
답변 : 첫째, 납땜 플러그 구멍은 비아 홀의 서비스 수명을 보호하는 데 사용됩니다. BGA 위치에 필요한 구멍은 일반적으로 0.2 ~ 0.35mm 정도로 작기 때문에 구멍에있는 시럽의 일부는 후 공정에서 처리하기가 쉽지 않습니다. 그것은 건조되거나 증발되며, 잔류 물을 남기 쉽다. 솔더 마스크에 플러그가 꽂혀 있지 않거나 플러그가 가득차 있지 않으면 고객의 페이스트에 주석, 금, 남아있는 이물질 또는 주석 비드가있을 것입니다. 부품이 가열 될 때 고온에서 구멍의 이물질이나 땜납 볼이 흘러 나와 부품에 달라 붙어 개방 및 단락과 같은 부품의 성능에 결함을 일으킬 수 있습니다. BGA는 납땜 패드 구멍 A에 있으며, B, 적색 또는 잘못된 구리선으로 가득차 야합니다. C. 플러그가 너무 꽉 차지 않도록하십시오. 범프는 옆에 납땜되는 패드보다 높습니다. 효과).
2. 조리대와 일반 기계의 차이점은 무엇입니까? 왜 노광 램프의 반사기가 고르지 않습니까?
A : 조명이 켜지면 노출 머신의 탁상용 유리가 빛 굴절을 생성하지 않습니다. 노광 램프의 반사경이 매끄럽고 매끄러운 경우에는 빛의 원리에 따라 빛을 조사 할 때 빛의 원리에 따라 피트가 고르지 않으면 노광 될 보드에 하나의 반사광 만 형성됩니다. 빛은 오목 부에 빛나는 빛과 볼록한 부분에 빛나는 빛이 무한 수의 산란광을 형성하여 불규칙하지만 균일 한 조명을 보드 위에 형성하여 노출 효과를 향상시킵니다.
3. 측면 개발이란 무엇입니까? 측면 개발의 결과는 무엇입니까?
답변 : 솔더 방지 윈도우에서 녹색 오일이 생성되는 부분의 바닥 너비 영역을 측면 전개라고합니다. 측면 전개가 너무 크면, 기판 또는 구리 외피와 접촉하는 녹색 오일 영역이 더 크고 그것에 의해 형성된 매달 기가 더 크다는 것을 의미하고, 후자의 공정에서의 처리는 다음과 같다 : 스프레이 깡통, 싱크 틴 Shen Jin과 같은 측면 개발 부품이 고온, 압력 및 녹색 오일에보다 공격적인 포션에 의해 공격을 받으면 오일이 형성됩니다. IC 부품에 녹색 오일 브릿지가 있으면 고객이 용접 요소를 설치할 때 브리지 단락이 발생합니다.
4. 솔더링 불량은 무엇입니까? 그것은 어떤 종류의 결과가 초래합니까?
답변 : 솔더 마스크 프로세스가 처리 된 후 솔더 마스크 정렬 / 노출 프로세스 동안 빛 차단 막이나 노광 에너지 및 작동으로 인해 후 공정 실장 부품 또는 솔더링 할 장소의 패드가 노출됩니다 . 이 부분으로 덮인 녹색 오일은 가교 반응에 노출됩니다. 현상 중에이 부분의 녹색 오일은 용액에 용해되지 않고 솔더링 할 패드의 바깥 부분 또는 모든 부분이 노출되지 않고 용접이라고합니다. 열악한 노출. 노출이 낮 으면 부품 장착 불량, 납땜 불량, 심한 개로가 발생할 수 있습니다.
5, 라인, 저항 용접, 왜 우리가 연삭 접시를 다루어야합니까?
답 : 1. 회로 기판 표면은 홀을 금속 화 한 후 포일 클래드 보드 기판과 사전 도금 된 구리 기판을 포함합니다. 건조 필름과 기판 표면의 견고한 접착을 보장하기 위해 기판의 표면에는 산화물 층, 오일 얼룩, 지문 및 기타 오물이없고 드릴링 버가없고 거친 코팅이 없어야합니다. 건조 필름과 기판 표면 사이의 접촉 면적을 증가시키기 위해, 기판은 또한 현미경으로 거친 표면을 가질 것이 요구된다. 위의 두 가지 요건을 충족시키기 위해서는 필름을 만들기 전에 기판을주의 깊게 처리해야합니다. 처리 방법은 기계적 세정 및 화학적 세정으로 요약 할 수 있습니다.
도 2에 도시 된 바와 같이, 솔더 마스크가 솔더 레지스트 잉크의 접촉 면적을 증가시키기 위해 보드 표면상의 일부 산화막, 오일 얼룩, 지문 및 다른 오물을 제거하기 전에 동일한 솔더링 저항이 동일한 이유이다 그리고 보드 표면과 더 안전하게, 그것은 또한 보드의 표면이 미시적으로 거친 표면을 가지고 있어야합니다 (마치 자동차를 구성하는 타이어처럼, 타이어는 접착제와 더 잘 결합하기 위해 거친 표면에 연마되어야합니다) . 솔더링이나 솔더링 전에 플레이트가 처리되지 않으면 코팅 될 보드의 표면이나 인쇄 될 솔더 레지스트가 솔더 마스크와 회로 필름을 솔더 마스크와 회로 필름을 직접 분리 할 수있는 약간의 산화물 층, 오일 얼룩 등을 가지고있다. 보드 표면. 분리가 형성되고, 후속 공정에서이 장소에서 처리 된 필름이 박리되고 박리된다.
6. 점도 란 무엇입니까? 솔더 마스크 잉크 점도가 PCB 생산에 미치는 영향은 무엇입니까?
A : 점도 - 흐름을 멈추거나 저항하는 기준입니다. 솔더 마스크 잉크의 점도는 PCB 생산에 상당한 영향을 미칩니다. 점도가 너무 높으면 기름이나 끈적한 그물이 발생하기 쉽지 않습니다. 점도가 너무 낮 으면 표면의 잉크 유동성이 증가하여 오일이 쉽게 구멍으로 들어갈 수 있습니다. 그리고 지방의 하위 석유 책. 상대적으로 말하면, 구리의 외층의 두께가 두꺼울 때 (≥1.5Z0), 잉크의 점도가 더 낮게 제어되어야한다. 점도가 너무 높으면 잉크의 유동성이 떨어지며 선의 하단과 모서리는 기름이없고 선이 없습니다.
7. 빈곤 한 개발과 빈약 한 노출의 유사점과 차이점은 무엇입니까?
답 : 같은 점 : a는 솔더 마스크 후에 노출 된 구리 / 금 솔더링의 표면이다. b의 원인은 기본적으로 베이킹 시트의 시간, 온도, 노출 시간 및 에너지와 동일합니다.
다른 점 : 열악한 노출에 의해 형성된 영역이 크고 잔여 솔더 레지스트 오일이 바깥 쪽에서 안쪽까지이며 폭과 Baidu가 비교적 균일합니다. 이 부분의 잉크가 자외선에 노출되어 있기 때문에 대부분이 비 다공성 패드에 나타납니다. 빛의 조사. 나머지 솔더 레지스트 오일은 바닥에있는 오일 비교 서적의 한 층에 지나지 않습니다. 그 면적은 크지 않지만 필름 상태를 형성합니다. 이 잉크 부분은 주로 경화 인자 및 표층 잉크와 다른 형태로 인해 발생합니다. 일반적으로 구멍이있는 패드에 나타나는 레이어 모양입니다.
8. 왜 솔더 마스크에 거품이 있습니까? 그것을 방지하는 방법?
답변 : (1) 일반적으로 솔더 레지스트 오일은 잉크 + 경화제 + 시너의 주요 성분을 혼합하여 준비됩니다. 잉크가 혼합되고 혼합 될 때, 약간의 공기가 액체에 남아있다. 잉크가 스크레이퍼와 와이어를 통과 할 때. 그물은 서로 압착되어 판자 표면으로 흐릅니다. 단시간에 강한 빛이나 비교적 높은 온도에 도달하면 잉크가 서로를 향해 흐르면서 잉크의 가스가 빠르게 증발합니다. (2) 라인 간격이 너무 좁아서 라인이 너무 높고 스크린 프린팅 중에 솔더 레지스트 잉크를 기판 상에 프린트 할 수 없으므로 솔더 레지스트 잉크와 기판 사이에 공기 또는 수분이 존재하고, 경화 및 노광시에 가스가 가열 팽창되어 기포를 발생시킨다. (3) 단선은 주로 선이 너무 높기 때문에 발생합니다. 블레이드가 라인과 접촉 할 때, 블레이드와 라인 사이의 각도가 증가하여 솔더 레지스트 잉크가 라인의 바닥에 프린트 될 수 없으며, 라인의 측면과 솔더 사이에 가스가있다 잉크에 저항한다. 가열하면 작은 기포가 형성됩니다.
예방 : a. 준비된 잉크는 일정 시간 후 인쇄에 사용됩니다. 인쇄 된 보드는 일정 기간 동안 정적이기 때문에 보드 표면의 잉크 속의 가스가 잉크의 흐름에 따라 점차적으로 증발하여 취합니다. 온도에서 구워.
9. 결의안은 무엇입니까?
답 : 1mm 거리에서 드라이 필름 레지스트의 라인 또는 간격을 형성 할 수 있습니다. 해상도는 선의 절대 크기 또는 간격으로 표현할 수도 있습니다. 드라이 필름의 박리 속도와 레지스트 필름의 두께. 폴리 에스터 필름의 두께는 관련되어 있습니다. 레지스트 막층이 두꺼울수록 해상도는 낮아진다. 광이 사진 건판 및 폴리 에스테르 필름 필름을 통해 투과 될 때, 빛은 폴리 에스테르 필름의 빛에 대한 산란 효과로 산란한다. 심각하면 해상도가 낮습니다.
10. 건식 필름과 에칭 및 도금 저항은 무엇입니까?
답변 : 안티 - 에칭 : 광중합 후 드라이 필름 레지스트 층은 염화철 에칭 용액,과 황산염, 에칭 용액, 산 염소, 구리 에칭 용액, 황산 - 과산화수소 에칭 용액의 에칭에 내성이 있어야합니다. 상기 에칭액에서, 온도가 50 내지 55 ℃ 일 때, 건조 필름의 표면은 털 마루, 누출, 리프팅 및 탈락이 없어야한다. 도금 내성 : 산성 광택 구리 도금, 플루오로 보레이트 일반 납 합금, 플루오로 보레이트 밝은 주석 - 납 합금 및 상기 도금의 다양한 도금 처리 용액에서 중합 후의 드라이 필름 레지스트는 표면 모발이 없어야한다. 도금, 리프팅 및 떨어짐.
11. 노출 기계가 노출되었을 때 진공 상태를 유지해야하는 이유는 무엇입니까?
A : 비평 행 노광 작업 ( "도트"를 광원으로하는 노광기)에서 진공도는 노 출 품질에 영향을 미치는 주요 요소입니다. 공기는 또한 기판에 노출 된 경우 유전체층입니다. 필름 펌핑 멤브레인 사이에 공기가 있으면 빛의 굴절이 생성되어 노출 효과에 영향을 미칩니다. 진공은 빛의 굴절을 방지하는 것뿐만 아니라 필름과 보드 사이의 간격이 확장되는 것을 방지하고 정렬을 보장합니다. / 노출의 품질.
12. 화산재 분쇄에 의한 전처리의 이점은 무엇입니까? 단점?
답변 : 장점 : a. 연마제 경석 분말 입자와 나일론 브러시의 조합은 모든 흙을 제거하고 신선하고 순수한 구리를 드러 낼 수있는 면직물에 접선입니다. 비. 완전히 샌딩되고 거칠며 균일합니다. , 다중 피크 표면, 경작 할 수없는 트렌치; c, 나일론 솔의 이완으로 표면과 구멍 사이의 연결이 손상되지 않습니다. d는 상대적으로 부드러운 나일론 브러시의 유연성으로 인해 보상 할 수 있습니다. 브러시의 마모로 인한 판 표면의 요철. 이자형. 플레이트 표면은 균일하고 홈이 없으므로 노광시 빛의 산란이 줄어들어 영상의 해상도가 향상됩니다. 단점 : 부석 분말은 장치의 기계적 부분, 경석 분말의 입도 분포 제어 및 기판 표면 (특히 구멍 내)에서의 경석 분말 잔여 물의 제거에 손상되기 쉽다.
13. 개발 포인트가 너무 크거나 작 으면 어떤 효과가 있습니까?
A : 정확한 현상 시간은 현상 점 (노출되지 않은 드라이 필름이 프린트 기판에서 드러나는 지점)에 의해 결정되며, 현상 점은 현상 구간의 전체 길이의 일정 비율로 유지되어야합니다. 현상 점이 현상 부 출구에 너무 가깝게 있으면, 중합되지 않은 레지스트 막이 충분히 세정 및 현상되지 않고, 레지스트의 잔류 물이 기판 표면 상에 잔류하여 현상이 부정하게 될 수있다. 현상 점이 현상 부 입구에 너무 가깝게되면, 중합 된 건조 필름은 현상액과의 접촉으로 인해 Na2CO3에 의해 침식되어 머리카락이되어 필름이 제거되고 광택이 없어져서 과다 개발. 일반적으로 개발 지점은 개발 섹션의 전체 길이의 40 % - 60 % (당사의 35 % - 55 %) 내에서 제어됩니다.
14. 성격이 인쇄되기 전에 왜 널 사전 예고 하는가?
답변 : 문자 인쇄 전에 프리 베이킹 플레이트 a는 보드와 문자 사이의 접착력을 향상시키는 데 사용되며 b는 보드 표면의 표면 솔더 레지스트 잉크의 경도를 향상시켜 문자 인쇄를 방지하거나 후 처리 공정으로 인해 솔더 마스크가 쉽게 생성된다.
15. 전처리 연마기의 연삭이 왜 흔들 리게해야합니까?
답변 : 브러시와 바늘 사이에는 일정한 거리가 있습니다. 플레이트를 직접 휘둘 필요가 없으면 마모 될 수없는 많은 장소가있어 표면 청소가 고르지 않게됩니다. 요동하지 않으면, 플레이트 표면 상에 직선형 홈이 형성 될 것이다. 파선이 생기고 구멍을 부수기가 쉽고 구멍을 흔들지 않고 꼬리 현상을 일으 킵니다.
16. 인쇄시 스크레이퍼의 역할은 무엇입니까?
답 : 스크레이퍼의 각도는 오일의 양을 직접 조절합니다. 스크 레이 핑 표면의 균일 성은 인쇄의 표면 품질에 직접적인 영향을 미친다.
17. PCB 생산시 납땜 및 배선 암실의 온도 및 습도에 미치는 영향은 무엇입니까?
답변 : 암실의 온도와 습도가 너무 높거나 낮을 때 : 1. 공기 중에 쓰레기가 늘어납니다. 2. 반대 위치에 끈적 거리는 필름 현상이 나타나기 쉽습니다. 3. 필름의 변형을 유발하기 쉽습니다. 4. 보드 표면의 산화를 일으키기 쉽습니다.
18, 포인트를 만들기 위해 납땜을하지 않으시겠습니까?
A : 솔더 레지스트 잉크에는 다양한 변수가 존재하기 때문에 우선 잉크 종류가 다양하며 각 잉크의 성질이 다릅니다. 인쇄 중 각 보드 잉크의 두께는 압력, 속도 및 점도의 영향으로 인해 균일하게됩니다. 드라이 필름과 달리 두께가 비교적 균일하고, 솔더 레지스트 잉크는 제조 공정 중 베이킹 시간, 온도 및 노광 에너지의 영향을받습니다. 상대적으로 솔더 레지스트 개발 지점은 각 부분에 대해 보증하기가 어렵습니다. 보드의 효과는 같기 때문에 솔더 마스크를 사용하여 실용적인 의미를 개발하는 것은 중요하지 않습니다.
19. 고스트는 어떻게 발생합니까? 그것을 방지하는 방법?
A : 유령은 일반적으로 화이트 보드에 나타나며, 일반적으로 일면 창 열기의 위치에 있습니다. 백색 소재는 자외선 차폐 기능이 없기 때문에 PCB를 납땜하여 노출 시키면 자외선이 들어옵니다. 개봉하지 않은 창. 창을 통과하는 기판을 통과하는 PAD의 가장자리는 녹색 오일 창 하단의 녹색 오일이 노출되고 완전히 발달하지 않아 유령을 만듭니다. 노란색 보드의 고스트 현상은 일반적으로 자외선의 굴절 또는 회절로 인해 발생하며 일반적으로 금 손가락 위치에서 더 일반적입니다.
예방 : 1. 화이트 보드의 창은 양면이 가능한 한 크게 설계되어야합니다. 2. 창문이 한쪽으로 열리면 창 개구부의 뒷면이 큰 구리 표면으로 디자인됩니다. 3. 윈도우가 한면에서 열리고 윈도우의 뒷면이 기판 일 때, 기판 표면의 노광 에너지는 윈도우 표면의 노광 에너지보다 1-2 그리드 낮다.
20. 솔더 마스크 잉크는 PCB에서 어떤 역할을합니까?
A : 솔더 마스크 잉크 : 인쇄 된 보드를 납땜 할 필요가없는 인쇄물 및 라인에 적용되는 보호 층입니다. 그 목적은 PCB에 심미적 인 외관을 제공하면서 영구적 인 전기 환경과 화학적, 내열성 및 절연성 보호 층을 제공하면서 납땜 중 선간 브리징을 방지하는 데 있습니다. 솔더 마스크 잉크에는 두 가지 주요 시스템이 있습니다. 1. 열경화성 에폭시 잉크 2. 액체 감광성 이미징 잉크.
21. 과도한 솔더 마스크 개발의 원인은 무엇입니까?
답변 : 1. 노출 에너지가 너무 낮습니다. 2. 현상 속도가 너무 느리거나, 압력이 너무 높거나, 약물의 농도가 너무 높거나, 현상 실린더의 온도가 너무 높습니다.
22, 녹색 기름 다리와 보드의 솔더 마스크 개발, 왜 녹색 기름 다리 표면은 아래쪽으로 배치해야합니까?
A : 납땜 용 녹색 오일 브릿지는 일반적으로 폭이 좁기 때문에 (최소 0.08mm), 개발 수위에 대한 공격력은 비교적 낮습니다. 녹색 오일 브릿지가 아래로 향하게되면 노즐에서 보드로 분사됩니다. 시럽에는 단 하나의 영향 만 있습니다. 노즐에서 보드로 분무 된 시럽이 튀어 나와 현상 실린더의 상부 벽에 부딪치게되면 보드에 새로운 영향을 미치게되어 깨진 녹색 오일 다리가 쉽게 생깁니다. 그러므로 솔더 레지스트 개발 녹색 오일 다리 갑판을 아래쪽으로 배치해야합니다.
23. 녹색 발포의 이유는 무엇입니까?
1. 납땜 저항 (속도가 너무 빠르거나 너무 낮은 온도) 전에 처리가 불량하면 구멍의 습기가 완전히 건조하지 않습니다. 2. 플러그 구멍의 불량 구멍에 가스가 있습니다. 3. 납땜 오일이 너무 책입니다. 4 캐릭터가 세그먼트에 따라 사전 베이킹되지 않았거나 경화 후 시간이 너무 길면 녹색 오일이 부서지기 쉽습니다. 5. 후 처리 공정에서 처리 장치의 온도가 너무 높습니다.
24. 솔더 마스크 잉크를 테스트하기위한 일반 품목은 무엇입니까?
답변 : 1. 실온에서 30 분 동안 산, 알칼리, 용매 (10 %), 3. 접착력 (3M-600 # gluon), 4. 침지 금에 대한 저항, 침지 주석, 스프레이 주석, 5, 열 충격 저항 (288 ° C ± 5 ° C 10 초 ± 1 초) 등등.
25. 솔더 레지스트 반전 스크린 인쇄 기계와 프론트 및 리어, 왼쪽 및 오른쪽 시프트 스크린 인쇄 기계가 생산에 미치는 영향은 무엇입니까?
답변 : 스크린 인쇄 기계가 앞뒤로 이동하고 스크린 인쇄 기계가 좌우로 움직이는 경우, 인쇄 할 보드의 구멍이 수직으로 또는 연속으로있을 경우 녹색 오일이 쉽게 들어갈 수 있습니다. 구멍, 그리고 왼쪽과 오른쪽 변위는 오염되기 쉽습니다. 보드의 왼쪽과 오른쪽면에서 프린터는 보드를 가져갈 때 매우 불편합니다. 인쇄 할 보드의 구멍이 수직이면 대각선 운동을위한 스크린 인쇄는 기본 성능면에서 처음 2 개보다 우수합니다 또는 하나의 행 행이 통과하고 경사 대각선 변위로 인해 구멍이 겹치지 않아 오일이 구멍으로 들어 가지 않습니다.
26, 왜 건성 필름을 개발해야합니까?
A : 개발 지점을 만들어 더 나은 개발 매개 변수 속도를 얻으려면 조정하십시오. 현상 조건이 전혀 결정되지 않으면, 각 건조 필름의 상이한 현상 조건을 결정하는 것이 불가능하며, 특정 파라미터 조건 하에서 사용되는 현상기의 최적 현상 능력이 어느 정도인지는 알려져 있지 않다. 일반적으로 개발 지점은 40 % - 60 %로 제어됩니다.
27. 프로세서를 유지 보수 할 때 알칼리 및 피클로 세척해야하는 이유는 무엇입니까?
답변 : 알칼리성 세척의 첫 번째 사용은 각 실린더의 잔유물과 녹색 오일을 청소하는 것입니다. 산 세척은 실린더 벽과 노즐에 남아있는 알칼리성 물질을 흡수하여 더 깨끗하게합니다.
28, 어떻게 솔더 마스크 정렬의 정확성을 향상시킬 수 있습니까?
답변 : 1. 훈련 직원의 실제 운영 기술을 강화하십시오. 2. 10 배 거울을 사용하여 위치가 제자리에있을 때 정렬의 정확성을 확인하십시오. 3. 필름의 수명을 조절하십시오. 4. 암실 내부의 온도를 필요한 범위 내로 조절하십시오. 필름의 변형을 방지하고 4, 보드의 네 구석에 정렬 정확도 마크를 디자인하십시오.
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