PCB設計における基板の問題と解決策
1.さまざまなはんだ付け問題
それは今やシンボルです：冷たいはんだ接合部またははんだ接合部に爆風穴があります。
検査方法：銅がストレスを受けている場所を見つけるためにディップはんだ付けの前後に穴がしばしば分析されます。また、原材料は飼料検査に供される。
考えられる原因：はんだ付け作業後にブラストホールまたは冷たいはんだ接合部が見えます。多くの場合、銅めっきは貧弱であり、その後はんだ付け作業中に膨張が起こり、金属化された穴の壁に穴または爆風穴が生じる。これが湿式処理プロセス中に生成されると、吸収された揮発性物質はコーティングによって覆い隠され、次いで浸漬はんだ付けの熱の下で追い出され、それが噴出口または発破孔を作り出す。
解決策：銅のストレスを取り除こうとします。積層体のｚ軸方向または厚さ方向の膨張は一般に材料に関連する。金属化された穴が破損する可能性があります。ラミネート製造業者と協力して、より小さなz軸方向の拡大を伴う材料についてアドバイスを得てください。
接着強度の問題
これがシンボルになりました。ディップはんだ付けプロセスでは、パッドとワイヤが切り離されます。
検査方法：飼料検査中は、すべての湿式処理工程を十分にテストし、慎重に管理します。
考えられる理由：
処理中のパッドまたはワイヤの層間剥離は、めっき操作中のめっき液、溶媒エッチングまたは銅応力に起因し得る。
穿孔、穿孔または穿孔はパッド部分を分離させるであろう、それは穴メタライゼーション操作の間に明らかになるであろう。
ウェーブはんだ付けまたは手動はんだ付け操作中に、パッドまたはワイヤの剥離は通常不適切なはんだ付けまたは過度の温度によって引き起こされます。ラミネートが適切に接着されていない、または熱剥離強度が高くないために、ラミネートまたはワイヤが外れることがある。
4.時には、プリント基板の設計配線によってパッドまたはワイヤが同じ場所で外れることがあります。
5.はんだ付け作業中に、部品の残留吸収熱によりパッドが外れます。
溶液：
1.ラミネート製造業者に、各工程の処理時間と温度を含む溶媒と溶液の完全なリストを渡します。めっきプロセスに銅ストレスと過度の熱衝撃があるかどうかを分析します。
プッシュストレージの機械的加工方法に従ってください。金属化された穴はしばしばこの問題を制御するために分析されます。
3.ほとんどのパッドまたはワイヤは、すべてのオペレータに厳しい要件がないために切断されています。はんだ槽の温度チェックの失敗またははんだ槽内の滞留時間の延長も起こり得る。手動のはんだ付けトリミング操作では、パッドの取り外しはおそらくワット数の不適切な使用が原因です。
電気フェロクロムと専門的プロセス訓練の実施の失敗いくつかのラミネート製造業者は現在、厳格なはんだ付けに使用するために高温で高レベルの剥離強度を有するラミネートを使用している。
4.プリント基板の設計配線による剥離が各基板の同じ場所で発生した場合。その後、プリント基板を再設計する必要があります。通常、これは厚い銅箔またはワイヤーコーナーで起こります。時には、長いワイヤもこのように発生する可能性があります。それの訳は
熱膨張係数の違いによるものです。
5 PCBデザイン時間。可能であれば、プリント基板全体から重い部品を取り除くか、またはディップはんだ付けの後にそれらを取り付けます。それは通常慎重に部品ワットはんだ付けより短い低ワット数のはんだごてではんだ付けされます。
3.特大変更の問題
それは今やシンボルになっています：基板のサイズは許容範囲から外れているか、処理またははんだ付けの後で整列不良です。
検査方法：加工中の完全な品質管理
考えられる理由：
紙ベースの材料のテクスチャの方向は気付かれず、前方への拡張は横方向の約半分である。さらに、冷却後に基板をその元のサイズに戻すことはできない。
積層体中の局所応力が解放されない場合、加工中に不規則な寸法変化を引き起こすことがある。
溶液：
製造スタッフ全員がシートを同じ構造上のテクスチャ方向にカットすることが多い。寸法変化が許容範囲外の場合は、代わりに基板の使用を検討してください。
2.加工前に材料の応力を解放する方法については、ラミネート製造元にお問い合わせください。