PCB 고장 분석 기술 (1)
다양한 구성 요소의 캐리어와 회로 신호 전송을위한 허브 인 PCB는 전자 정보 제품에서 가장 중요하고 중요한 부분이되었습니다. PCB의 품질과 신뢰성은 전체 장비의 품질과 신뢰성을 결정합니다. 그러나 비용과 기술적 인 이유로 PCB 생산 및 적용 과정에서 많은 오류가 발생했습니다.
이러한 종류의 고장 문제의 경우, 제조 과정에서 PCB의 품질과 신뢰성을 어느 정도 보증하기 위해 일반적으로 사용되는 고장 분석 기술을 사용해야합니다. 실패 분석 기술을 요약하여 참조하십시오.
1. 육안 검사
육안 검사는 입체 현미경, 금속 조직 현미경 및 확대경과 같은 간단한 기기를 육안으로 검사하거나 사용하여 PCB의 외관을 확인하고 고장의 부분과 관련 물리적 증거를 찾습니다. 주요 기능은 고장을 찾아 PCB의 고장 모드를 결정하는 것입니다. 외관 검사는 주로 PCB의 오염, 부식, 폭발 보드의 위치, 회로 배선 및 고장의 규칙 성을 검사합니다. 배치 또는 개별 인 경우 항상 특정 영역에 집중되어 있습니까? 또한 많은 PCB 오류는 PCBA로 조립 된 후에 만 발견됩니다. 고장이 조립 공정에 의한 것인지 여부와 공정에 사용 된 재료의 영향 또한 고장 영역의 특성을주의 깊게 검사해야합니다.
2. X- 선 형광 투시법
PCB의 관통 구멍의 외관 및 내부 및 기타 내부 결함으로 검사 할 수없는 일부 부품의 경우 X- 레이 형광 투시 시스템을 사용하여 검사해야합니다. X- 선 형광 투시 시스템은 다른 물질 두께 또는 다른 물질 밀도를 사용하여 X- 선을 흡수하거나 다른 원리를 통해 빛을 투과시킵니다. 이 기술은 PCBA 솔더 조인트 내부 결함, 스루 홀 내부 결함 및 고밀도 패키지 BGA 또는 CSP 장치의 결함 솔더 조인트 위치를 검사하는 데 더 많이 사용됩니다. 현재의 산업용 X- 선 형광 투시 장비는 1 미크론 미만의 해상도에 도달 할 수 있으며 2 차원에서 3 차원 이미징 장비로 변화하고 있습니다. 5 차원 (5D) 장비조차도 포장 검사에 사용되었습니다. 가벼운 형광 투시 시스템은 매우 비싸고 실제 산업에서는 거의 사용되지 않습니다.
3. 슬라이스 분석
슬라이스 분석은 샘플링, 인레이, 슬라이싱, 연마, 부식 및 관찰과 같은 일련의 방법 및 단계를 통해 PCB의 단면 구조를 얻는 프로세스입니다. 슬라이스 분석을 통해 PCB 품질의 미세 구조 (관통 구멍, 도금 등)에 대한 풍부한 정보를 얻을 수 있으며, 이는 다음 품질 향상을위한 좋은 기반을 제공합니다. 그러나이 방법은 파괴적입니다. 절편이 수행되면 샘플이 파괴됩니다. 한편,이 방법은 높은 샘플 준비가 필요하고 샘플 준비는 오랜 시간이 걸리므로 숙련 된 기술자가 완료해야합니다. 자세한 슬라이스 절차는 IPC의 표준 IPC-TM-650 2.1.1 및 IPC-MS-810에 지정된 절차를 참조하십시오.
4. 주사 음향 현미경
현재 C 모드 초음파 스캐닝 음향 현미경은 주로 전자 패키징 또는 어셈블리 분석에 사용됩니다. 그것은 불연속 재료의 인터페이스에서 고주파 초음파 반사를 사용하여 진폭, 위상 및 극성 변화를 이미지화합니다. 스캔 방법은 Z 축을 따라 XY 평면의 정보를 스캔합니다. 따라서, 주사 음향 현미경은 균열, 박리, 개재 및 공극을 포함하여 구성 요소, 재료 및 PCB 및 PCBA의 다양한 결함을 탐지하는 데 사용될 수 있습니다. 스캐닝 음향의 주파수 폭이 충분하면 솔더 조인트의 내부 결함도 직접 감지 할 수 있습니다. 일반적인 스캔 음향 이미지는 결함이 있음을 나타내는 빨간색 경고 색상입니다. 많은 수의 플라스틱 캡슐화 부품이 SMT 공정에 사용되므로 납을 무연으로 전환하는 과정에서 많은 수의 수분 리플 로우에 민감한 문제가 발생합니다. 즉, 흡습성 플라스틱 패키징 장치는 더 높은 무연 공정 온도에서 리플 로우 될 때 내부 또는 기판에 균열이 발생하고, 일반 PCB는 종종 무연 공정의 고온에서 파열됩니다. 현재 주사 음향 현미경은 다층 고밀도 PCB의 비파괴 검사에서 특별한 이점을 강조합니다. 일반적으로 명백한 파열판은 육안 검사로만 감지 할 수 있습니다.