SMT-Qualitätsprobleme und -lösungen
Häufige Mängel und Lösungen beim Dosieren
1.Bürsten / Schmieren: Dies ist ein häufiger Fehler bei der Abgabe und die häufigen Ursachen sind der zu kleine Innendurchmesser der Düse, der hohe Abgabedruck, der Abstand zwischen der Düse und der Leiterplatte, die abgelaufene oder schlechte Qualität des Klebstoffs, der Klebstoff des Pflasters zu gut ist, kann es nach dem Herausnehmen aus dem Kühlschrank nicht wieder auf Raumtemperatur gebracht werden, und die Ausgabemenge ist zu groß.
Lösung: Kleberspitze mit größerem Innendurchmesser wechseln; Dosierdruck reduzieren; Stellen Sie die "Stop" -Höhe ein. Kleber wechseln, geeignete Viskosität des Klebertyps wählen; Der Flickenkleber sollte nach dem Herausnehmen aus dem Kühlschrank wieder auf Raumtemperatur gebracht werden (ca. 4 Std.) und dann in Produktion gehen. Dosiermenge einstellen.
2. Die Leimdüse ist verstopft: Das Fehlerphänomen besteht darin, dass die Leimdüse eine geringe Menge an Leim enthält oder keine Leimflecken austreten. Der Grund ist im Allgemeinen, dass die Nadellöcher nicht vollständig gereinigt werden; Verunreinigungen werden in den Flickenkleber eingemischt, und es tritt ein Verstopfungsphänomen auf; Der Kleber wird gemischt.
Lösung: Tauschen Sie die saubere Nadel aus. ändern Sie den guten Qualitätskleber; Der Grad des Klebers sollte nicht verwechselt werden.
3. Runaway: Das Phänomen ist, dass nur dosiert wird, aber kein Klebstoff austritt. Der Grund ist, dass der Flickenkleber mit Luftblasen gemischt ist; die klebemündung ist verstopft.
Lösung: Der Klebstoff in der Spritze sollte entgast werden (insbesondere der Klebstoff, den Sie selbst installiert haben). Tauschen Sie die Leimdüse aus.
4. Bauteilverschiebung: Das Phänomen besteht darin, dass die Komponente nach dem Aushärten des Chipklebstoffs verschoben wird und die Komponentenstifte in schweren Fällen nicht auf den Pads sitzen. Der Grund dafür ist, dass die Menge des Chipklebers nicht gleichmäßig ist, z. B. zwei Punkte der Chipkomponenten Einer mehr und einer weniger; Komponentenverschiebung oder anfängliche Haftfestigkeit des Pflasters ist bei der Montage gering; Die Leiterplatte wird nach dem Dispensieren zu lange eingelegt und der Kleber ist halb ausgehärtet.
Lösung: Überprüfen Sie die Leimdüse auf Verstopfung, um ungleichmäßigen Leim zu beseitigen. Arbeitszustand des Bestückautomaten einstellen; Kleber wechseln; Die Bestückungszeit der Leiterplatte nach der Abgabe sollte nicht zu lang sein (weniger als 4 Stunden).
5. Der Chip fällt nach dem Wellenlöten ab: Das Phänomen besteht darin, dass die Haftfestigkeit der Komponenten nach dem Aushärten unzureichend ist und unter dem angegebenen Wert liegt. Manchmal kommt es beim Berühren mit der Hand zu Abplatzungen. Der Grund dafür ist, dass die Aushärtungsparameter nicht vorhanden sind, insbesondere die Temperatur nicht ausreicht, das Bauteil zu groß dimensioniert, große Wärmeaufnahme; Alterung von lichthärtenden Lampen; unzureichender Kleber; Verschmutzung von Bauteilen / Leiterplatten.
Lösung: Passen Sie die Aushärtungskurve an, insbesondere erhöhen Sie die Aushärtungstemperatur. Im Allgemeinen beträgt die Spitzenhärtungstemperatur des thermisch härtenden Klebstoffs etwa 150 ° C, und das Nichterreichen der Spitzentemperatur führt leicht dazu, dass der Film abfällt. Für den lichthärtenden Klebstoff sollten Sie beobachten, ob die lichthärtende Lampe altert. Ist die Lampe geschwärzt? Die Menge an Klebstoff und das Bauteil / die Leiterplatte sind verschmutzt und sollten berücksichtigt werden.
6. Der Bauteilstift schwimmt nach dem Aushärten auf / verschiebt sich: Diese Art von Fehlerphänomen besteht darin, dass die Bauteilstifte nach dem Aushärten schweben oder sich verschieben. Nach dem Löten tritt das Lot in das Pad ein, und in schweren Fällen treten Kurzschluss und Unterbrechung auf. Hauptsächlich aufgrund von ungleichmäßigem Flickenkleber, zu viel Flickenkleber oder Versatz der Komponenten bei der Montage.
Lösung: Passen Sie die Dosierprozessparameter an. Kontrollieren Sie die Ausgabemenge. Passen Sie die Parameter des Platzierungsprozesses an.