Problemi di qualità SMT: difetti e soluzioni comuni nel processo di colla a punti
Trafilatura / trascinamento della coda
Trafilatura / Coda di trascinamento è un difetto comune nella colla del punto e le cause comuni sono: il diametro interno dell'ugello è troppo piccolo, la pressione della colla del punto è troppo alta, la distanza tra l'ugello e il PCB è troppo grande, il scaduta o cattiva qualità dell'adesivo, la viscosità è troppo buona, non riesce a tornare a temperatura ambiente dopo aver estratto dal frigorifero, la quantità di colla per punti è troppo grande, ecc.
Soluzione: sostituire la punta della colla con un diametro interno maggiore; ridurre la pressione della colla del punto; regolare l'altezza di "arresto"; cambiare la colla, scegliere la colla della viscosità appropriata; dopo aver rimosso la colla patch dal frigorifero, tornare a temperatura ambiente (circa 4 ore). Mettere in produzione; regolare il volume della colla per punti.
bocca colla intasata
Il fenomeno del fallimento è che l'ugello di colla ha una piccola quantità di colla o non esce punti di colla. Il motivo è generalmente che i fori di spillo non sono completamente puliti; le impurità si mescolano nella colla patch e c'è un fenomeno di tappatura del foro; la colla incompatibile viene miscelata.
Soluzione: sostituire l'ago pulito; cambiare la colla di buona qualità;
Scappa
Il fenomeno è che viene eseguita solo l'azione della colla per punti, ma non viene prodotta la colla. Il motivo è che la colla patch è mescolata con bolle d'aria; la bocca della colla è bloccata.
Soluzione: la colla nella siringa deve essere degassata (in particolare la colla installata da soli); sostituire la punta della colla.
Spostamento dei componenti
Il fenomeno è che i componenti vengono spostati dopo l'indurimento dell'adesivo del chip e, in casi gravi, i perni dei componenti non si trovano sui cuscinetti. Il motivo è che la quantità di adesivo prodotta dall'adesivo per trucioli è irregolare, come uno in più e uno in meno in due punti dei componenti del truciolo; Quando il componente viene spostato o la forza adesiva iniziale del cerotto è bassa; il PCB viene lasciato troppo a lungo dopo l'erogazione e la colla è semi-polimerizzata.
Soluzione: controllare che l'ugello di colla non sia ostruito per eliminare la colla irregolare; regolare lo stato di funzionamento della macchina di posizionamento; cambiare la colla; il tempo di posizionamento del PCB dopo l'erogazione non dovrebbe essere troppo lungo (meno di 4 ore)
Cadrà dopo la saldatura ad onda
Il fenomeno è che la forza di adesione dei componenti dopo l'indurimento non è sufficiente, inferiore al valore specificato, e talvolta il chip viene lasciato cadere quando viene toccato a mano. Il motivo è che i parametri del processo di vulcanizzazione non sono in atto, in particolare la temperatura non è sufficiente, la dimensione del componente è troppo grande e l'assorbimento del calore è grande; La lampada fotopolimerizzante sta invecchiando; colla insufficiente; il componente / PCB è contaminato.
Soluzione: regolare la curva di indurimento, in particolare aumentare la temperatura di indurimento. Generalmente, la temperatura di indurimento di picco dell'adesivo a indurimento termico è di circa 150 ℃e il mancato raggiungimento della temperatura di picco provocherà facilmente la caduta del film. Per l'adesivo fotopolimerizzante, è necessario osservare se la lampada fotopolimerizzante sta invecchiando. Se il tubo è annerito; la quantità di colla e se il componente / PCB è contaminato sono aspetti che dovrebbero essere considerati.
Galleggiamento / spostamento dei perni dei componenti dopo l'indurimento
Il fenomeno di questo tipo di guasto è che i pin del componente fluttuano o si spostano dopo l'indurimento, dopo la saldatura, la saldatura entrerà nel pad e, in casi gravi, si verificheranno cortocircuiti e circuiti aperti. Le cause principali sono la quantità di colla per patch irregolare e la quantità di colla per patch. Scostamento eccessivo o dei componenti durante il montaggio.
Soluzione: regolare i parametri del processo di erogazione; controllare la quantità di erogazione; regolare i parametri del processo di posizionamento.