Problemas de calidad SMT: defectos comunes y soluciones en el proceso de pegamento puntual
Dibujo de alambre / cola de arrastre
El trefilado / cola de arrastre es un defecto común en el pegamento puntual, y las causas comunes son: el diámetro interno de la boquilla es demasiado pequeño, la presión del pegamento puntual es demasiado alta, la distancia entre la boquilla y el PCB es demasiado grande, el vencido o mala calidad del adhesivo, la viscosidad es demasiado buena, no puede volver a la temperatura ambiente después de sacarla del refrigerador, la cantidad de pegamento puntual es demasiado grande, etc.
Solución: cambie la punta del pegamento con un diámetro interno mayor; reducir la presión del pegamento puntual; ajustar la altura de "parada"; cambie el pegamento, elija el pegamento de la viscosidad apropiada; después de retirar el pegamento de parche del refrigerador, vuelva a temperatura ambiente (aproximadamente 4 h) Ponga en producción; ajustar el punto de volumen de pegamento.
boca de pegamento obstruido
El fenómeno de falla es que la boquilla de pegamento tiene una pequeña cantidad de pegamento o no salen manchas de pegamento. La razón es generalmente que los agujeros no están completamente limpios; las impurezas se mezclan en el pegamento de parche, y existe un fenómeno de taponamiento de agujeros; pegamento incompatible se mezcla.
Solución: cambie la aguja limpia; cambiar el pegamento de buena calidad;
Huir
El fenómeno es que solo se realiza la acción de pegamento puntual, pero no hay salida de pegamento. La razón es que el pegamento de parche se mezcla con burbujas de aire; La boca del pegamento está bloqueada.
Solución: El pegamento en la jeringa debe desgasificarse (especialmente el pegamento instalado por usted mismo); Reemplace la punta del pegamento.
Cambio de componente
El fenómeno es que los componentes se desplazan después de curar el adhesivo del chip, y los pasadores de los componentes no están en las almohadillas en casos graves. La razón es que la cantidad de adhesivo producido por el adhesivo de chip es desigual, como uno más y uno menos en dos puntos de componentes de chip; Cuando el componente se desplaza o la fuerza adhesiva inicial del parche es baja; el PCB se deja demasiado tiempo después de dispensarlo y el pegamento está semicurado.
Solución: Verifique que la boquilla de pegamento no esté bloqueada para eliminar el pegamento desigual; ajustar el estado de trabajo de la máquina de colocación; cambiar el pegamento; El tiempo de colocación de la PCB después de la dispensación no debe ser demasiado largo (menos de 4 h)
Caerá después de la soldadura por ola
El fenómeno es que la resistencia de la unión de los componentes después del curado no es suficiente, es inferior al valor especificado y, a veces, el chip se caerá cuando se toque con la mano. La razón es que los parámetros del proceso de curado no están establecidos, especialmente la temperatura no es suficiente, el tamaño del componente es demasiado grande y la absorción de calor es grande; La lámpara de fotopolimerización está envejeciendo; pegamento insuficiente; El componente / PCB está contaminado.
Solución: ajuste la curva de curado, especialmente aumente la temperatura de curado. En general, la temperatura máxima de curado del adhesivo de curado térmico es de aproximadamente 150 ℃, y si no se alcanza la temperatura máxima, la película se caerá fácilmente. Para el adhesivo de fotopolimerización, debe observarse si la lámpara de fotopolimerización está envejeciendo. Si el tubo está ennegrecido; la cantidad de pegamento y si el componente / PCB está contaminado son cuestiones que deben considerarse.
Flotación / desplazamiento de pines de componentes después del curado
El fenómeno de este tipo de falla es que los pines del componente flotan o cambian después del curado, después de soldar, la soldadura ingresará a la almohadilla y, en casos graves, ocurrirán cortocircuitos y circuitos abiertos. Las causas principales son parche de pegamento desigual y cantidad de pegamento de parche. Desplazamiento excesivo o de componentes durante el montaje.
Solución: ajuste los parámetros del proceso de dispensación; controlar la cantidad de dispensación; ajustar los parámetros del proceso de colocación.