¿Por qué los componentes optoelectrónicos en la PCB siempre fallan?
Como portadora de varios componentes y centro de transmisión de señales de circuitos, la PCB se ha convertido en la parte más importante y crítica de los productos de información electrónica. La calidad y la fiabilidad de los PCB determinan la calidad y la fiabilidad de todo el equipo.
Con la miniaturización de los productos de información electrónica y los requisitos de protección del medio ambiente sin plomo ni halógenos, los PCB también se han desarrollado en la dirección de alta densidad y alta Tg y protección del medio ambiente. Sin embargo, debido a costos y razones técnicas, se han producido una gran cantidad de fallas en el proceso de producción y aplicación de PCB, lo que ha causado muchas disputas de calidad. Para comprender la causa de la falla para encontrar una solución al problema y aclarar las responsabilidades, se debe realizar un análisis de falla en los casos de falla que ocurrieron.
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Procedimiento básico para el análisis de fallas
Para obtener la causa o el mecanismo exacto de la falla o falla de la PCB, se deben cumplir los principios básicos y los procedimientos de análisis, de lo contrario, se puede perder información valiosa de la falla, lo que hace que el análisis no continúe o puede llevar a conclusiones equivocadas. El proceso básico general es determinar primero la ubicación y el modo de falla a través de la recopilación de información, pruebas funcionales, pruebas de rendimiento eléctrico e inspección visual simple basada en el fenómeno de falla, es decir, ubicación de falla o ubicación de falla.
Para una simple PCB o PCBA, la ubicación de la falla es fácil de determinar. Sin embargo, para dispositivos o sustratos empaquetados BGA o MCM más complejos, los defectos no son fáciles de observar con un microscopio, y no es fácil determinarlos en este momento. En este momento, se necesitan otros medios para determinar.
El siguiente paso es analizar el mecanismo de falla, es decir, usar varios métodos físicos y químicos para analizar el mecanismo que causa la falla de la PCB o la generación de defectos, tales como soldadura, contaminación, daño mecánico, estrés húmedo, corrosión dieléctrica, daño por fatiga, CAF o migración de iones, sobrecarga de estrés, etc.
Luego está el análisis de causa de falla, que se basa en el mecanismo de falla y el análisis de proceso para encontrar la causa del mecanismo de falla. Si es necesario, se realiza la verificación de prueba. En general, la verificación de la prueba debe realizarse siempre que sea posible. A través de la verificación de prueba, se puede encontrar la causa precisa de falla inducida.
Esto proporciona una base específica para la próxima mejora. Finalmente, en base a los datos de prueba, hechos y conclusiones obtenidos en el proceso de análisis, se prepara un informe de análisis de fallas, que requiere que los hechos reportados sean claros, razonamiento lógico y metódico. No te imagines en la imaginación.
En el proceso de análisis, preste atención a los principios básicos del uso de métodos analíticos de simples a complejos, de afuera hacia adentro, desde no destruir la muestra hasta usar el daño. Solo de esta manera puede evitar perder información crítica y evitar la introducción de nuevos mecanismos de falla artificial.
Es como un accidente de tráfico. Si un lado del accidente destruye o huye de la escena, es difícil para la policía inteligente tomar una determinación precisa de la responsabilidad. En este momento, las regulaciones de tránsito generalmente requieren que el fugitivo o el lado de la escena asuman la responsabilidad total.
El análisis de fallas de PCB o PCBA también es el mismo. Si usa un soldador para reparar las uniones de soldadura fallidas o utiliza unas tijeras grandes para cortar la PCB con fuerza, entonces el análisis ya no puede iniciarse y el sitio de falla ha sido destruido. Especialmente en el caso de un pequeño número de muestras de falla, una vez que el entorno del sitio de falla se destruye o daña, no se puede obtener la verdadera causa de la falla.