Siete métodos de prueba de uso común para placas PCB, ¿realmente lo sabes?

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Siete métodos de prueba de uso común para placas PCB, ¿realmente lo sabes? Los principales métodos de prueba incluyen inspección visual de PCB, prueba en línea de placa PCB, prueba funcional de placa PCB, inspección óptica automática, inspección automática de rayos X, sistema de inspección láser e inspección dimensional.

1, inspección visual manual de la placa PCB
Usando una lupa o un microscopio calibrado, utilizando la inspección visual del operador para determinar la falla de la placa y determinar cuándo se requiere una corrección, es el método de detección más tradicional. Sus principales ventajas son el bajo costo previo y la ausencia de dispositivos de prueba, y sus principales desventajas son los errores subjetivos humanos, los altos costos a largo plazo, la detección discontinua de defectos y la dificultad en la recopilación de datos. En la actualidad, este método se vuelve cada vez más inviable debido al aumento en la producción de PCB y la reducción en el espaciado de cables y el volumen de componentes en la PCB.

2, prueba en línea de la placa PCB
Se han desarrollado varios métodos de prueba, como los probadores de lecho de agujas y los probadores de sondas voladoras, probando propiedades eléctricas para identificar defectos de fabricación y probando componentes analógicos, digitales y de señales mixtas para garantizar que cumplan con las especificaciones. Las principales ventajas son el bajo costo de prueba por placa, la capacidad de prueba digital y funcional, la prueba rápida y completa de circuitos abiertos y abiertos, el firmware de programación, la alta cobertura de defectos y la facilidad de programación. Las principales desventajas son la necesidad de probar los dispositivos, los tiempos de programación y puesta en servicio, el costo de hacerlos y la dificultad de usarlos.

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3, prueba de función de placa PCB
La prueba funcional del sistema es el uso de equipos de prueba especializados en la etapa intermedia y el final de la línea de producción para realizar una prueba exhaustiva de los módulos funcionales de la placa para confirmar la calidad de la placa. Las pruebas funcionales son posiblemente el primer principio de pruebas automatizadas más antiguas, basadas en una placa específica o una unidad específica, y pueden realizarse con una variedad de dispositivos. Existen tipos tales como pruebas de productos finales, modelos sólidos más recientes y pruebas de apilamiento. Por lo general, las pruebas funcionales no proporcionan datos profundos, como los diagnósticos a nivel de pie y de componente, para mejorar los procesos, y requieren equipo especializado y procedimientos de prueba especialmente diseñados. Escribir procedimientos de pruebas funcionales es complejo y, por lo tanto, no es adecuado para la mayoría de las líneas de producción de placas.

4, inspección óptica automática
También conocida como inspección visual automática, se basa en el principio óptico. Combina diversas técnicas como el análisis de imágenes, el control informático y automático para detectar y procesar los defectos encontrados en la producción. Es un método relativamente nuevo para confirmar defectos de fabricación. El AOI se usa generalmente antes y después del reflujo y antes de las pruebas eléctricas para mejorar la tasa de aprobación de la fase de prueba eléctrica o funcional. El costo de corregir el defecto es mucho más bajo que el costo después de la prueba final, a menudo más de una docena de veces.

5, inspección automática de rayos X
Usando la diferencia en la tasa de absorción de rayos X por diferentes sustancias, se observan las partes a inspeccionar y se encuentran los defectos. Se utiliza principalmente para detectar defectos tales como puentes, pérdida de película, alineación deficiente, etc. causados ​​por placas de circuito de paso ultra-fino y densidad ultra-alta, y también se puede usar para detectar defectos internos de chips IC mediante el uso de tomografía tecnología de imagen. Actualmente, es la única forma de probar la calidad de la soldadura de matriz de rejilla de bolas y las bolas de soldadura ocluidas. La principal ventaja es la capacidad de detectar la calidad de soldadura BGA y los componentes integrados, sin costo de accesorios; Las principales desventajas son la velocidad lenta, la alta tasa de fallos, la dificultad para detectar las juntas de soldadura de retrabajo, el alto costo y el largo tiempo de desarrollo del programa. Esta es una prueba más nueva. El método queda por estudiar más a fondo.

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6, sistema de detección láser
Es el último desarrollo en tecnología de prueba de PCB. Escanea la placa impresa con un rayo láser, recopila todos los datos de medición y compara el valor medido real con un valor límite aceptable preestablecido. Esta tecnología ha sido probada en el tablero de luces y se está considerando para pruebas de paneles de montaje a velocidades que son suficientes para las líneas de producción en masa. Sus principales ventajas son: salida rápida, sin accesorios y acceso visual sin cobertura. Los altos costos iniciales, el mantenimiento y los problemas de uso son inconvenientes importantes.

7, detección de tamaño
Utilice el instrumento de medición de imagen secundaria para medir la posición del orificio, la longitud y el ancho, la posición y otras dimensiones. Dado que la PCB es un tipo de producto pequeño y suave, la medición del tipo de contacto se deforma fácilmente para causar inexactitud en la medición, y el instrumento de medición de imagen secundaria se convierte en el mejor instrumento de medición de tamaño de alta precisión. Una vez que el instrumento de medición de imagen de Sirui está programado, puede realizar una medición completamente automática, que no solo tiene una alta precisión de medición, sino que también reduce considerablemente el tiempo de medición y mejora la eficiencia de la medición.