PCB回路基板の3つの一般的なドリル穴（スルーホール、止まり穴、埋め込み穴）
PCBドリルの目的は、ボード上の層間のラインを接続する穴をドリルスルーすることです。
経由：これは、回路基板の異なる層の導電性パターン間で銅箔ラインを導電または接続するために使用される一般的な穴です。たとえば（穴、埋め込み穴など）、コンポーネントのリード線や他の補強材の銅メッキ穴を挿入することはできません。
特徴は、お客様のニーズに応えるために、回路基板のスルーホールを塞ぐ必要があることです。このように、従来のアルミニウムのプラギングプロセスを変更する際に、白いメッシュがはんだマスクと回路基板表面のプラギングを完成させ、生産を安定して高品質にします。信頼性が高く、使用に最適です。ビアは主に回路の相互接続と伝導の役割を果たします。エレクトロニクス産業の急速な発展に伴い、プリント回路基板のプロセスおよび表面実装技術に対してより高い要件が課せられています。ビアホールを塞ぐプロセスが適用され、次の要件を満たす必要があります。
1.ビアホールに銅があり、はんだマスクが詰まっている場合と詰まっていない場合があります。
2.貫通穴にはスズと鉛が含まれている必要があり、はんだマスクインクが穴に入らないように一定の厚さ要件（4um）があり、その結果、穴にスズビーズが隠れます。
3.スルーホールには、はんだマスクインクプラグ穴が不透明である必要があり、スズリング、スズビーズ、および平坦度の要件があってはなりません。
止まり穴：PCBの最も外側の回路を隣接する内側の層にメッキ穴で接続します。反対側が見えないのでブラインドパスといいます。同時に、PCB回路層間のスペース使用率を高めるために、止まり穴が適用されます。つまり、プリント基板の片面へのビアホールです。
特徴：止まり穴は回路基板の上面と下面にあり、特定の深さで、表面回路と下の内部回路の間のリンクに使用されます。穴の深さは通常、特定の比率（開口部）を超えません。 ）。この製造方法では、穴あけの深さ（Z軸）を適切に調整する必要があります。注意を怠ると穴へのメッキが困難になるため、採用している工場はほとんどありません。事前に接続する必要のある回路層を個々の回路層に配置することも可能です。最初に穴を開けてから接着しますが、より正確な位置決めおよび位置合わせ装置が必要です。
埋め込みビア：PCB内の回路層間のリンクですが、外層には接続されていません。また、回路基板の表面まで伸びていないビアホールを意味します。
特徴：このプロセスは、ボンディング後にドリルで穴を開けることでは実現できません。個々の回路層に穴あけを行う必要があります。最初に、内層が部分的に結合され、次に最初に電気めっきされます。最後に、すべてのボンディングを実現できます。これは、元の穴よりも導電性が高く、止まり穴に時間がかかるため、価格が最も高くなります。このプロセスは通常、他の回路層の使用可能スペースを増やすために高密度回路基板にのみ使用されます。 PCB製造プロセスでは、穴あけは非常に重要であり、不注意であってはなりません。穴あけは、電気接続を提供し、デバイスの機能を固定するために、銅張板に必要な貫通穴を開けることであるためです。操作が不適切な場合、ビアプロセスに問題が発生し、デバイスを回路基板に固定できず、使用に影響を及ぼし、基板全体が廃棄されます。したがって、掘削プロセスは非常に重要です。